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在閥門鑄件鑄造過程中產生縮孔、縮鬆及氣孔缺陷的原因，縮孔、縮鬆缺陷容易產生的部位是閥門鑄件結尾一步的冷卻部位，通常是鑄件的熱節點，是很容易出現縮孔、縮鬆缺陷的地方。對於閥門來說，位於閥門鑄件凸臺以及鑄體法蘭盤和管體連接處的熱結部位，由於這些部位散熱條件較差，當凝固時出現缺陷。那麼，該如何防止呢？
要想解決閥門鑄件在鑄造過程中出現縮孔、縮鬆等質量缺陷的問題，首先就需要從鑄造工藝設計着手，選定鑄造工藝方案，優化鑄造工藝設計。具體解決措施有以下幾種方法：
1、優化冒口設計
原鑄造工藝方法中：設計的冒口是採用明冒口，澆注後加高效發熱保溫覆蓋劑。由於冒口根部較博，導致鋼水沒有補縮通道，影響了正常補縮，導致澆注的閥門鑄件仍然出現縮孔、縮鬆缺陷。冒口的優化設計，仍然是在閥門的法蘭盤上設置冒口，且優先選用高效發熱保溫冒口。澆注後，冒口燃燒發出大量的熱，對冒口內的鋼水進行二次加熱，促進順序凝固，加大冒口對鑄件的補縮能力。將法蘭盤上存在的縮孔、縮鬆缺陷引入冒口中，解決閥門存在的質量缺陷問題。
2、鑄造冷鐵的選用
鑄型下型中，在閥門的法蘭盤、凸臺上以及閥體中部設置外冷鐵，縮短冒口的有效補縮距離，避免在閥體中部產生縮鬆區，影響閥門質量。
3、貼邊的設計
鑄型上型中，在保溫冒口下的法蘭盤上設置貼邊，加強閥門鑄件的順序凝固，同時保證冒口內的鋼水有補縮通道對閥門的熱節進行有效補縮。
4、內澆道位置的優化
內澆口的位置對於鑄件缺陷的產生具有十分大的影響。對於閥門來說，應在法蘭盤和凸臺上都開設內澆道，且內澆道應開設在下型上，澆注過程中保證鑄件平穩充型，避免衝砂和夾渣缺陷的產生。
5、澆注工藝的優化
澆注工藝涉及的參數主要是澆注溫度、澆築時間、澆注速度以及除渣、引氣操作要求等。澆注溫度低，會形成澆不滿、冷隔缺陷，澆注溫度過高會產生粘砂缺陷，所以澆注過程中必需嚴格按照工藝要求控制澆注溫度和澆注速度以及除渣引氣操作要求，避免出現其他鑄造缺陷。
通過採取上述幾個措施，基本可以解決閥門鑄件在鑄造過程中出現的縮孔、縮鬆等質量問題。
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